Lean – IASSC Certified Lean Practitioner™
Les fondamentaux du Lean pour gagner en efficacité et piloter des améliorations concrètes !
Vue d'ensemble
Le rôle du Lean Practitioner (souvent appelé Yellow Belt ou Lean Bronze) consiste à participer et à animer des actions d’amélioration dans son périmètre (atelier, services, IT, développement, etc.). Il intervient fréquemment à temps partiel, avec une part d’activité pouvant aller jusqu’à 30 % consacrée aux projets d’amélioration.
Cette formation prépare également à la certification IASSC Certified Lean Practitioner™ (examen surveillé basé sur le Lean Body of Knowledge IASSC).
Aucun prérequis formel.
Une expérience professionnelle dans un environnement de production, de services, d’IT ou de développement est un plus.
Objectifs pédagogiques
Programme détaillé
1. Introduction au Lean
Définitions et enjeux du Lean
Principes fondamentaux
Bénéfices attendus et repères historiques
2. Gemba (le terrain)
Philosophie du « vrai lieu »
Observation et compréhension du travail réel
3. Kaizen (amélioration continue)
Logique d’amélioration incrémentale
Implication des équipes dans le progrès
4. KPIs (indicateurs clés de performance)
Rôle des indicateurs dans le pilotage
Suivi de l’atteinte des objectifs
5. MUDA / MURA / MURI
Les trois familles de pertes d’efficacité
Reconnaître les gaspillages, l’irrégularité et la surcharge
6. 5S
Trier (Seiri)
Ranger / situer (Seiton)
Nettoyer / inspecter (Seiso)
Standardiser (Seiketsu)
Pérenniser (Shitsuke)
7. Analyse des goulots d’étranglement
Identifier la contrainte principale d’un processus
Prioriser les améliorations sur la partie limitante
8. Flux continu
Réduction des encours et des ruptures de flux
Comprendre l’intérêt des buffers minimisés
9. Takt Time
Alignement de la cadence sur la demande client
Calcul et interprétation du takt time
10. Value Stream Mapping (VSM)
Cartographier l’état actuel
Construire une vision cible (future state)
Détecter les opportunités d’amélioration
11. Diagramme de flux / Swimlanes
Représenter un processus transactionnel ou transverse
Mettre en évidence complexité, irritants et temps perdus
12. Diagramme spaghetti
Visualiser les déplacements et flux physiques
Repérer gaspillages, risques sécurité et problèmes de coactivité
13. Jidoka (zéro défaut)
Prévenir et traiter les défauts au plus tôt
Autonomation, signalisation et réaction rapide
Poka-Yoke, analyse de causes, contrôle qualité réactif
14. Andon
Système visuel d’état et d’alerte
Aide, escalade et arrêt du processus si nécessaire
15. Poka-Yoke
Prévention et détection d’erreurs
Conception de solutions anti-erreur
16. Analyse des causes racines
Résoudre le problème à la source
Diagramme d’Ishikawa et méthode des 5 pourquoi
17. Standardized Work (travail standardisé)
Formaliser les meilleures pratiques et les temps de référence
Maintenir une standardisation « vivante » et évolutive
18. Visual Management (management visuel)
Rendre l’information opérationnelle visible et partagée
Supports visuels, repères, contrôles et communication
19. Short Interval Control / supervision active
Rituels de pilotage court terme (sécurité, qualité, délai, coût)
Mesures au poste, réunions flash, marches Gemba, passations
Appui sur la « visual factory » et l’amélioration quotidienne
20. Objectifs SMART
Définir des objectifs spécifiques et mesurables
Assurer cohérence, atteignabilité et temporalité
21. PDCA
Plan : préparer et définir les résultats attendus
Do : mettre en œuvre
Check : vérifier et mesurer
Act : ajuster, standardiser et relancer le cycle
Prochaines sessions
2 nov. 2026
Distance - Français
Avis des participants
Financement
Cette formation est éligible aux financements OPCO et FNE-Formation. Nos équipes vous accompagnent dans le montage de votre dossier.
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